防止污染杂质混入液压油

　　(1)液压用油、油桶要设置在干净安全的地方，加强管理。所用的油桶，滤油机，油漏斗、油管等都应保持干净。装运液压油的油桶必须事先清洗干净，油桶需专用，不要与其他油桶混杂。
　　(2)液压机械应经常保持清洁，为防止灰尘杂物落入油液中，油箱应加盖密封。
　　(3)油箱中的油液应根据工作情况定期更换。在换油时，应将油箱底部积存的污物杂质去掉，将油箱清洗干净。
　　油液污染度的简易鉴别方法有：
　　(1)目力视察。人的正常视力极限一般为40μm左右。因此，油液中污物杂质的颗粒尺寸大于40μm时，人的眼力即能看到，当目力能直接观察到污物质时，说明工作油已经很脏了，必须更换。
　　(2)试管相比。用试管把新油和使用油加以比较，如发现使用的油颜色呈现黑色并有恶臭时，必须更换。如颜色没有变化而混浊时，说明油液中含有水分，经过澄清排除水分后，油液可继续使用。如透明色变浅而没有恶臭时，可能混入了异种油，只要粘度适当，也可以继续使用。
　　(3)取一滴使用油加热后放在试验用滤纸当中，并使之往下滴，如存在固态杂质时，在滤纸上将残留薄黑色斑点，这说明油液所含杂质较多，不宜继续使用。
　　(4)要查明油液是否含用水分，可将一铁板加热至250。C左右，往铁板上滴一滴使用油，如有爆裂声，说明含有水分。没有水分的油液是无声燃烧的。
　　防止空气进入液压系统
　　为防止空气进入液压系统，在使用和维护时应注意以下几点：
　　(1)经常检查油箱中油面高度，保持有足够的油量。
　　(2)在工作过程中，油液会损耗，必须及时补充新的同规格油液。
　　(3)即使在 油面时，吸油管1：3和回油管口也应保持在油面以下。
　　(4)使用性能良好的密封件，失效的密封装置应及时更换，管接头及各接合面处的螺钉都要拧紧。
　　(5)在使用中尽量防止系统中各处的压力低于大气压力或形成局部真空。
　　(6)液压系统中进入空气是不可避免的，为了排除空气，有的油缸在其上部设有排气阀。在机器未开动前，应将排气阀打开，使油缸在 行程范围内往复运动几次，以排除系统中的空气。
　　(7)在更换油箱中的油液后，应开动机器循环运转几次，以排除系统中的空气。
　　防止水分混入液压系统
　　(1)存放液压油的油桶底部有水，尤其是油桶露天放置时，更要特别注意。
　　(2)混入系统中的空气含有的水汽冷凝成水。
　　根据以上原因，采取相应措施。并要经常注意从油箱的放油塞处将水排除(水的密度比油大，水往往沉在油箱底部)。
　　防止油温过高
　　从维护使用方面来看，可采取以下措施：
　　(1)经常注意保持油箱中的设计油量。一般要求油面高度达到油箱高度的80%，以满足油箱有足够的散热面积和油液有足够的循环冷却条件。新机 次装油时，应将油箱装满，在起动运转几分钟后，油液进入管道和油缸，油面会下降。因此，要再补充一部分油。
　　(2)经常保持液压的机械清洁，及时清除油箱、管路外部的脏物，以利于散热冷却。
　　(3)在保证液压机械正常工作的条件下，油泵压力应调至 工作压力，以减少能量损耗。
　　(4)根据使用的油泵的具体要求和不同季节选用粘度适宜的液压油。
　　(5)经常保持油液洁净，及时更换使用到期的液压油。
　　防止液压系统泄漏
　　由于设计、制造、装配、使用维护等方面的原因，液压系统的泄漏一般来说是很难避免的。特别是在新机刚使用时。泄漏现象更为突出。泄漏严重。使油液损失，压力不足，油缸动作迟缓无力，甚至无法工作。因此必须分析泄漏的原因，及早采取预防措施，则泄漏现象可以大大减少。
　　液压系统的泄漏。可分为外漏与内漏。外漏主要是向外部泄漏，例如管漏和缸漏。内漏要是在元件内部从高压腔向低压腔的泄漏，它直接影响到元件的性能。
　　(1)铸件的焊件要保证质量，有条件时，液压件在装配前要进行耐压试验。耐压试验的压力要达到 工作压力的150%-200%。
　　(2)安装各种接头时，一定要使紧固螺母与接头上的螺纹配合适当。特别是 次安装时，要去掉毛刺，否则，带毛刺硬性拧紧，会把螺纹挤坏，留下后患。装接头时，可先用手拧紧密封面接触，手拧不动时。表示密封面已接触上，然后再用扳手拧紧。
　　(3)选用粘度合适的液压油，有较好的粘温性能。
　　(4)要定期检查泵、阀油缸等元件中运动部位的配合间隙是否过大。
　　(5)要保证油封和密封件的质量，材质、几何形状和精度要符合设计要求。
　　(6)各种液压元件安装密封件和沟槽尺寸要按设计精度要求加工。
　　(7)各种密封圈特别是在0型密封圈规格很多，而且相邻尺寸的直径差别不大，凭目力较难分辨。因此，各种规格的密封圈应标明尺寸，分别储存，避免大小混杂。换装时便于按规定尺寸选用，不能以小代大或以大代小。安装时不要用带棱角的工具，以防划伤密封件。O型密封圈装好后不能有扭曲现象。U、V、Y形等有方向性的密封圈，安装时要注意方向，不要装反。换下的废旧密封圈要及时放在一边，不能新旧混淆，以免换装时弄错而造成返工.